HACCP – Konzept
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) ist ein Eigenkontrollsystem, mit dem Du Risiken im Umgang mit Lebensmitteln erkennen und durch ein System von Maßnahmen unschädlich machen kannst. Im vollen Umfang eingesetzt erhöht es Deine Lebensmittelproduktionsprozesse und somit Deine Qualität. In unserem Grundlagentext erfährst du alles wichtige zu HACCP, hier wollen wir Dir insbesondere das Konzept in der Gastronomie erklären. Wir gehen in sechs Schritten vor:
1. Wer muss ein HACCP- Konzept erstellen?
Jeder Betrieb, der gewerbsmäßig mit Lebensmitteln umgeht, muss wegen der EU-Verordnung VO (EG) Nr. 852/2004 zwingend ein Konzept nach den HACCP-Grundsätzen entwickeln. Also ist HACCP nicht nur in großen Betrieben von Bedeutung. Auch in kleineren Betrieben gibt es mögliche Gefahren, die identifiziert werden müssen. Ziel sind auch hier sichere Lebensmittel. Einsetzbar ist es typischerweise in der Gastronomie, genauer gesagt im Gastgewerbe und in der Lebensmittelherstellung. Das Konzept findet jedoch auch Anwendung im Lebensmitteleinzelhandel.
Merke: Je nach Betriebsart bedeutet HACCP inhaltlich etwas ganz anderes. Ein Gastronom hat im Vergleich zum Lebensmittelhersteller deutlich geringere Anforderungen zu erfüllen.
2. Woraus besteht ein HACCP-Konzept
- Ein HACCP-Konzept beginnt mit einer sogenannten Gefährdungsanalyse, beschreibt also eine Gefahr im Rahmen Deines Lebensmittelprozesses. Darin beschreibst Du Deine Risiken auf Basis der vorhandenen Infrastruktur und verwendeten Lebensmittel. So erkennst du kritische Kontrollpunkte (CCP – siehe unten).
- Wenn Du die Kontrollpunkte identifiziert hast, definierst du Grenzwerte für sie – und Maßnahmen, die beim Über- oder Unterschreiten der Grenzwerte zu ergreifen sind.
- Mit einer Checkliste dokumentierst du alle Eigenkontrollen. Diese Dokumentation musst du rückwirkend für die letzten 2 Jahre aufbewahren. Das kann elektronisch oder klassisch in Papierform erfolgen.
Beispiel: Ein Betrieb verarbeitet morgens Hackfleisch zu Buletten. Hackfleisch ist ein risikobehaftetes Lebensmittel. Die mechanische Zerstörung von Muskelfasern setzt Zellflüssigkeit frei, sodass sich ein ideales Milieu zur Vermehrung von Mikroorganismen bildet. Darum muss dieser Betrieb Kontrollpunkte wie etwa Lagertemperaturen oder den Umgang mit dem Hackfleisch während der Verarbeitung in einem HACCP Plan festlegen.
3. Warum benötige ich ein HACCP-Konzept?
In jedem Unternehmen, das Lebensmittel behandelt, bearbeitet und in Verkehr bringt, muss ein System zur Gewährleistung der Produkt- bzw. Lebensmittelsicherheit bestehen. Darunter fällt alles, was die EU unter dem Begriff „betriebseigene Kontrollen und Maßnahmen“ versteht. Ziel ist, das die Lebensmittel unbedenklich verzehrt werden können. Dafür haftest Du als Lebensmittelunternehmer immer.
Das Thema „Lebensmittelsicherheit / Lebensmittelhygiene“ hat zudem einen erheblichen Einfluss auf:
- Die Qualität der angebotenen Produkte
- Die Außenwirkung Deines Unternehmens
- Die Professionalität Eures ganzen Teams.
Deshalb ist ein HACCP-Konzept (Eigenkontrollsystem) für Dich ganz eindeutig erforderlich.
Wann wird das Thema HACCP für Dich wichtig?
Sobald der Businessplan und ein Eröffnungstermin für Dein Unternehmen stehen, wird es Zeit für die Entwicklung eines HACCP-Konzepts. Du musst also schon mit Betriebsaufnahme oder Gründung ein Verfahren zur Kontrolle und Überwachung in Sachen Lebensmittelhygiene bzw. -sicherheit einführen. Die gesetzlichen Anforderungen zwingen Dich dazu!
Wie es im Leben jedoch so läuft, schiebt man die Beschäftigung mit dieser Frage vor sich her. Und greift sie erst wieder auf, wenn Kontrollen wie etwa die amtliche Lebensmittelüberwachung darauf hinweisen, ein HACCP-Konzept im eigenen Betrieb zu entwickeln und in Umsetzung zu bringen.
4. Was ist ein CP (Critical Point) und was ist ein CCP (Critical Control Point)?
Im Grundsatz ist das ganz einfach: Hast Du erst mal im Rahmen deiner Gefahrenanalyse eine Gefahr im Produktionsprozess identifiziert, führt dies automatisch zu einem sogenannten Kontroll-Punkt auch CP genannt.
Ein kritischer Kontrollpunkt ist der Punkt in einem Produktionsprozess, z.B. bei der Herstellung von Speisen, der über die Sicherheit des Lebensmittels entscheidet. Er wird im Prozess an dem Schritt festgelegt, wo eine Kontrolle notwendig wird, um gesundheitliche Risiken zu vermeiden.
Der CCP muss so definiert werden, dass eine Überwachung möglich ist. In der Praxis bedeutet das, dass Werte wie Temperatur- oder Zeitvorgaben belegt werden. Die Einhaltung dieser Wertvorgaben entscheidet, ob ein Lebensmittel sicher ist oder vernichtet werden muss.
In einem Produktionsprozess kann es auch mehrere kritische Kontrollpunkte für unterschiedliche Gefahren geben. Gesundheitliche Risiken können z.B. Mikroorganismen und Fremdkörper in Lebensmitteln sein. Allgemeine hygienische Maßnahmen wie die Einhaltung der Kühltemperaturen bei Lagerung oder die Überprüfung der Reinigungs- und Desinfektionsarbeiten mittels mikrobiologischer Abklatschproben sind keine CCP.
Beispielsweise: Für ein Lebensmittel, das erhitzt werden muss, gilt der Garprozess als kritischer Kontrollpunkt. Das Erhitzen tötet mögliche krank machende Mikroorganismen ab. Die Erhitzungstemperaturen und auch z.T. die Erhitzungszeit ist somit die messbare Wertangabe, die Du eindeutig definieren kannst.
5. Äußere Einflüsse auf das HACCP-System
Das HACCP-System greift auf allen Ebenen der Verarbeitung und wird durch zahlreiche äußere Einflüsse, die im Unternehmen bestehen, beeinflusst. Folgende äußere Einflüsse können z.B. den Umfang des HACCP-Konzepts in Deinem Betrieb bestimmen:
- die vorhandene Infrastruktur (Zustand und Ausstattung der Betriebsräume)
- die Personalhygiene
- Qualität der ausgeführten Arbeiten wie Reinigung / Desinfektion
- Überwachung der Lagertemperaturen
- Stand der Pflichtschulungen und Belehrungen der Mitarbeiter durch den Arbeitgeber usw.
- die Herkunft und Qualität der verwendeten Lebensmittel
- frische und zum Teil rohe Produkte
- Höhe des Convience-Grads
- Tiefkühlprodukte etc.
6. So erstellst Du in 7 Schritten Dein HACCP-System
Für den Fall, dass Du das Konzept erstellen und umsetzten musst, findest Du nachfolgenden Deine Aufgaben.
Schritt 1
Überlege, wie Du Deine Gerichte herstellen oder Lebensmittel produziert werden sollen. Wer liefert, wohin welche Ware? Wo wird das Produkt wie gelagert und welche Produkte werden wie und wann weiterverarbeitet.
Schritt 2
Jetzt ermittelst Du alle Risikofaktoren, indem Du alle Bestandteile und Verarbeitungsschritte betrachtest. Das nennt man Gefahrenanalyse.
Folgendes Wissen hilft für die ersten 2 Schritte:
- Wissen über die eingesetzten Rohstoffe – bis hin zum finalen Produkt für den Kunden.
- Kenntnisse über Prozesse, die sich im Produkt abspielen und wie die Reinheit möglicherweise beeinträchtigt werden könnte.
Schritt 3
Mit den gewonnenen Erkenntnissen bestimmst und beschreibst Du nun die risikobehafteten Prozessabschnitte. Daraus ergeben sich die kritischen Punkte, also die CPs (control points).
Beispielsweise: Lagerung von frischem Fleisch oder FischHier ist zu betrachten, ob die eingestellten Temperaturen genügen oder Änderungsbedarf besteht. Ansonsten droht per definitionem eine biologische Gefahr.
Schritt 4
Eine Festlegung wie in der Folge diese risikobehafteten Prozessabschnitte kontrolliert werden, gehört zu Deiner nächsten Aufgabe. Somit hast du jetzt einen kritischen Kontrollpunkt definiert. Gratulation CCP (Critical Control Point) done!
Im obigen Fall würdest Du also folgende Festlegung treffen. Die Lagertemperaturen werden um 09:00 und um 15:00 gemessen und deren Wert dokumentiert.
Schritt 5
Mit der nun täglichen Überprüfung des risikobehafteten Prozessabschnitts hast Du ein wirksames System zur Überwachung, das lückenlos dokumentiert ist.
Schritt 6
Nun musst Du Dir noch ein System zur Fehlerkorrektur überlegen.
Beispiel: Ansteigen von LagertemperaturDeine Lagertemperaturen im Sommer steigen so drastisch, dass die Produktsicherheit nicht mehr gegeben ist. Was machst Du dann? Eine Maßnahme könnte als erster Schritt die Umlagerung der Produkte mit anschließender Wartung des eigentlichen Lagerortes sein. Jetzt legst Du noch eine Person fest, welche dafür verantwortlich ist und diese Aufgabe ist ebenfalls geschafft.
Schritt 7
Wie ein guter Koch, der sein Essen abschmeckt, überprüfst Du die Wirksamkeit Deiner Maßnahmen.
Beispiel: Messgeräte für Lagertemperatur
Die eingesetzten Messeinrichtungen in den Kühl- und Tiefkühlmöbeln werden mit einem kalibrierten externen Thermometer jährlich überprüft. Damit wird die Korrektheit der angegebenen Temperaturen festgestellt und somit eine Aussage über die Richtigkeit der Kontrolle dieses beschriebenen risikobehafteten Prozessabschnitts getroffen.
Gratulation, wir haben soeben gedanklich zusammen einen der Verordnung nach rechtssicheres HACCP-Konzept entwickelt.
Zusammenfassung
Die Verordnung VO(EG) Nr. 852/2004 und die Lebensmittelhygiene–Verordnung zwingen Unternehmer in der Gastronomie nach dem Grundsatz der Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) ein Verfahren zur Minimierung der gesundheitlichen Gefahren zu etablieren.
Zur Umsetzung können die HACCP-Richtlinien und weitere Informationen wie GHP (gute Hygienepraxis) herangezogen werden.
Eine Gefahr beschreibt immer einen Zustand im Produktionsprozess, in dem durch falsche menschliche Handlungen oder defekte Gerätschaften das Produkt nicht mehr konsumierbar ist. Zum Beispiel durch falsche Temperaturlagerung.